Hlavní požadavky na vysoké - Přesné míchání pigmentu jsou uniformita, nulová mrtvá místa, nulová kontaminace, nízká ztráta a opakovatelnost. TheV - typ mixéru, se svým jedinečným designovým a provozním principem vyniká v těchto oblastech.Coreal Machineryzkompiloval některé informace pro vaši referenci.
I. Proč je typový mixér V - zvláště vhodný pro vysokou - Precision Pigment Mixing?
1. Vynikající konvekce - Mechanismus míchání difúze
- Princip:Když se v - otáčí válec ve tvaru, je materiál rozdělen do dvou proudů. Nahoře se spojují, srazí a protínají a vytvářejí silný „smykový vodopád“.
- Výhody pro pigmenty:Tento cyklický separace - Proces rekombinace generuje intenzivní konvekci a difúzi. Při míchání stopových množství pigmentu s velkým množstvím základního materiálu účinně rozptyluje a rovnoměrně distribuuje barevné komponenty, vyhýbá se lokalizovaným barevným změnám a dosahuje vysoce jednotných výsledků v makro i mikroměru.
2. Ne - mrtvý - míchací prostor spotu
Válec ve tvaru V - má hladkou vnitřní stěnu a postrádá interní zařízení, jako je míchání čepelí nebo šroubů.
Výhody pro pigmenty:
- Žádné zbytky:Zabraňuje pigmentu v dodržování směšovacího prvku, zajištění přesných formulací pro každou šarži a zabránění křížovému - kontaminaci mezi dávkami.
- Nízký odpad:Všechny vstupní materiály jsou důkladně smíšené a vypouštěny, což je zásadní pro drahé pigmenty.
- Snadné čištění:Přepínání barev nebo formulací vyžaduje minimální čištění, což výrazně zlepšuje efektivitu práce.
3. Proces míchání
- Proces míchání se spoléhá především na gravitaci spíše než na mechanický střih.
- Výhody pro pigmenty:Zabraňuje změně fyzikálních vlastností pigmentů a pojiv, což způsobuje shlukování nebo rozbití v důsledku nadměrného smykového tepla nebo mechanických sil a udržuje jejich původní stav.
4. Volitelná ochrana vakua nebo inertního plynu
- U některých speciálních pigmentů může být typový mixér V - navržen s vakuovým těsněním nebo ochranou proti inertnímu plynu.
- Výhoda:Zabraňuje oxidaci a denaturace pigmentu v důsledku kontaktu se vzduchem během míchání, což zajišťuje konzistentní kvalitu barev.
Ii. Klíčové provozní body
1. Faktorový faktor (poměr plnění)
- Optimální plnicí kapacita pro směšovač typu V -} je obvykle 30%-50% z celkového objemu.
- Důvod:Umožňující dostatek prostoru pro materiál, aby se plně padl a rozptýlil v míchacím bubnu maximalizuje účinnost míchání; Naplnění bude vážně ovlivnit míchání.
2. doba míchání
- Optimální doba míchání musí být stanovena experimentálně: příliš krátký čas povede k neúplnému míchání, zatímco příliš dlouhá doba může způsobit „segregaci“ (tj. Re - separace) materiálů s výrazně odlišnými hustotami.
- 15-30 minut míchání pigmentu obvykle dosahuje optimálních výsledků. Doporučuje se provádět experimenty s časovým gradientem k nalezení optimální rovnováhy mezi účinností a účinností.
3. nastavení rychlosti
- Rychlost ovlivňuje intenzitu a frekvenci disperze materiálu. Obecně existuje doporučený rozsah rychlosti a neměla by se používat nadměrná rychlost. Nadměrná rychlost způsobí dominování odstředivé síly, což zabrání materiálu účinně spadnout ze stěny bubnu, čímž se snižuje účinnost míchání.
4. Pořadí krmení (velmi důležité!)
- Pro porovnávání barev pigmentu se doporučuje „malá metoda přírůstkového zředění“:
- Nejprve vložte do mixéru velké množství základny (nosiče).
- Poté přidejte malé množství pigmentové základny.
- Začněte míchat po dobu několika minut, aby byla základna zpočátku zředěna.
- Zastavte stroj a přidejte další dávku pomocných materiálů nebo zbývající základny.
- Výhody:Tato sekvence zabraňuje přímému přilnavosti Trace Pigments na stěnu bubnu, což umožňuje rychlejší a rovnoměrnější rozptyl, zlepšuje účinnost míchání a uniformitu.
Společnost Coreal Machinery se zavázala poskytnout kvalitní vybavení a průmyslové řešení s vysokým-.